Met een omzetstijging van 20 procent, een halvering van de levertijd en 25 procent minder restafval, was de 5S sessie voor Demar Laser BV de moeite meer dan waard.
Eigenaar Edwin ter Horst kan het iedereen aanraden. Want naast een omzetstijging, is ook het werkplezier een stuk groter geworden.
Edwin is de tweede generatie Ter Horst die aan het hoofd staat van het Hengelose metaalverwerkingsbedrijf dat in 1987 werd opgericht door zijn vader. “Toen mijn vader het bedrijf kocht, was het een constructiebedrijfje, maar in de loop der tijd specialiseerden we ons in het lasersnijden van metaal”, vertelt Edwin. “Inmiddels hebben we hier twee machines staan, waarmee we alle mogelijke materiaal kunnen snijden, variërend van siervoorwerpen tot machinebeplating. Een aantal van deze machines produceren onbemand. Dat betekent dat ze ook ’s avonds en in het weekend ingezet kunnen worden.”
We dachten we komen ruimte te kort
Nadat het accent van Demar werd verlegd van constructiewerkzaamheden tot lasersnijden en het machinepark was vernieuwd, bleven de oude machines en gereedschappen in de werkplaats staan. Ze werden nooit meer gebruikt, behalve als plek om spullen en gereedschappen op te slaan. “Langzamerhand werd het steeds meer een chaos. Overal lag wat en niets had een vaste plek. We hadden zes karren vol restmateriaal en nieuw plaatmateriaal staan, maar we wisten niet wat waar lag. De voorraad werd wel keurig bijgehouden in een systeem, maar omdat iedereen overal alles neerlegde, konden we vaak niets vinden. Dat gaf veel irritatie en kostte veel tijd en daarmee dus geld. Ik wilde dit graag veranderen, maar had geen idee hoe. Ik zat echt een beetje met mijn handen in het haar, totdat ik van een collega-ondernemer hoorde over Flow in Motion. Hij had een 5S sessie laten uitvoeren op zijn bedrijf en vertelde dat zowel de omzet als de motivatie van de medewerkers met sprongen omhoog was gegaan. Dat sprak me aan, dus heb ik direct hun adres gevraagd.”
De medewerkers hebben het zelf bedacht
Michiel en Vincent kwamen langs voor een kennismakingsgesprek en een uitleg over het principe 5S. Het sprak Edwin direct aan en ondanks dat hij wel wat weerstand verwachtte van zijn medewerkers, besloot hij het traject in te gaan. “Dat is maar goed ook, want het heeft heel goed uitgepakt”, vindt hij achteraf. “De medewerkers stonden er eerst wat sceptisch tegenover, maar Vincent en Michiel kunnen heel duidelijk uitleggen waarom 5S belangrijk is. Het mooie is dat zij het initiatief ook heel erg bij de medewerkers zelf laten liggen. De medewerkers mochten steeds zelf beslissen welke voorwerpen weg konden en op welke manier het handig is om bepaalde werkzaamheden te verrichten. Daarom stonden de jongens er zelf ook echt achter.”
Nu denken ze dat we hebben bijgebouwd
De productiehal heeft een complete metamorfose ondergaan. Overtollige machines en gereedschap waren weggehaald en plaat- en restmateriaal keurig opgeruimd. Ieder stuk gereedschap ligt of hangt op een duidelijk zichtbare plek, dichtbij waar het nodig is. Iedere stuk is gemarkeerd met tape zodat het duidelijk is wat daar moet liggen. Ook het restmateriaal is geordend op dikte en materiaalsoort op pallets en voorzien van een duidelijke beschrijving. “Zelfs klanten valt het op. We krijgen regelmatig de vraag of we er een stuk hebben aangebouwd omdat de hal opeens tweemaal zo groot lijkt.” Edwin lacht. “Zelfs de plek waar de koffie moet staan op het bureau in de werkplaats is duidelijk aangegeven. En het klinkt gek, maar omdat die plek zo duidelijk is aangegeven, zet je de koffie er ook echt in. Je haalt het op de een of andere manier gewoon niet in je hoofd om je kopje ergens anders neer te zetten.”
Ook bij korte lijnen is structureel overleg noodzakelijk
De medewerkers houden zich trouw aan de nieuwe procedures. Iedere ochtend vindt er een meeting plaats in de werkplaats, waarbij wordt doorgesproken hoe de machines de dag ervoor hebben gelopen en of de productie op schema lag. “De lijnen waren altijd al kort, maar veel dingen werd tussen neus en lippen door besproken, waardoor vaak niet iedereen van alles op de hoogte was. Nu hebben we een duidelijk planbord gemaakt en bespreken we iedere ochtend de zaken met ons allen. Dat kost nog geen 5 minuten, maar het effect is groot. De omzet is verhoogd met 20 procent en de levertijd is gedaald van 4 naar 2,3 dagen en veel van het restmateriaal wordt gebruikt en we hebben zeker een kwart minder restafval. Daarnaast is er minder irritatie en ergernis”, vertelt hij. “Ik heb de collega die mij tipte op Flow in Motion een paar mooie flessen wijn bezorgd als bedankje en kan het echt iedereen aanraden.”
