Gratis verzenden vanaf € 100,-
5S in 1 dag

Value Stream Mapping (VSM) of in het Nederlands: Waarde Keten Analyse is een krachtig middel om al je productie processen in kaart te brengen en de verbeterpunten zichtbaar te maken. Als hulpmiddel om concrete acties uit te zetten, deze uit te voeren en zo de waarde te vergroten. Zo opgeschreven is VSM de basis van elk Lean proces; leren om het te zien.

Wat leg je allemaal vast met een VSM?

  • de processtappen van klant tot leverancier tot klant in kaart gebracht geredeneerd van uit de klant
  • de procesparameters (omsteltijd, procestijd, stilstandtijd)
  • elke beweging van het materiaal / product
  • alle (tussen)voorraden in aantallen
  • vastleggen van de informatiestromen

Een VSM maakt je samen met alle stakeholders van jouw processen (verkoop, planning, inkoop, productiemedewerkers, logistiek medewerkers).

Hoe ziet een VSM eruit?

Hieronder een voorbeeld van een VSM die we hebben uitgevoerd bij Intimus in Duitsland.

Value Stream Mapping Intimus 45 / 60

Value Stream Mapping: de eerste stap in het ketendenken

Je loopt met alle stakeholders letterlijk fysiek al de processen na (van klant tot leverancier) en maakt een relatief eenvoudige tekening. Door dit te doen doorbreek je het denken in deelprocessen / afdelingen en maak je iedereen bewust van elkaars afhankelijkheid waarbij de klant centraal staat. Een prachtige basis om samen verder te werken aan het creëren van waarde voor de klant.

Wat levert Value Stream Mapping op; een paar voorbeelden

Geldkistjes

Er worden geldkistjes verkocht in dozen van tien stuks. Deze worden ingekocht in dozen van acht stuks. En worden dus dagelijks omgepakt. In de VSM sessie kwam deze situatie aan het licht en de reactie van de inkoper was; dan koop ik ze toch in in dozen van tien. De gelijktijdige reactie van de verkoper; dan verkoop ik ze toch in dozen van acht! Gevolg: het ompakken kan dus eenvoudig worden uitgespaard en de doorlooptijd verkort met 1 dag.

Moeren

In processtap 2 van deze VSM wordt een moer aangedraaid. En deze wordt in proces stap 3 weer losgedraaid. Medewerkers hebben dit nooit geweten en hebben zo 30 seconde per machine bespaard.

One piece flow (1×1)

Stap 4, 5, 6 en 7 in dit proces zijn de stappen die aan een grote tafel van 20 meter lang gebeuren (zie foto). De driehoekjes op de tekening geven aan dat er in een serie gewerkt wordt. Dat wil zeggen: eerst tien keer stap 4, dan tien keer stap 5, etc. Dit geeft per stap veel handelingen: tien keer pakken en tien keer wegzetten.

Door in one piece flow te produceren en het product in de routing mee te nemen, het in een keer af te maken, worden deze extra bewegingen bespaard. Het gevolg hiervan was een besparing van tijd, een besparing van rugklachten door draaien en bukken en een verlaging van de voorraad..

Vincent en Michiel

Stuur mij de gratis online 5S cursus